技术向 | 你离精密模具制造还缺少什么！？

　　有着“工业之母”称号的模具可谓工业生产的基础装备，据统计，75%的粗加工工业的产品零件、50%的精加工零件都依靠模具成型。想象一下，我们生活中随处可见的各类商品都可能是从五花八门的模具演变而来。

　　近年来，随着汽车工业、电子信息、家电、建材及机械等行业的高速发展，中国模具产业也进入了发展快车道。据中商产业研究院发布的《2017-2022年中国模具市场前景调查及投资机会研究报告》预测，2018年中国模具行业销售总额将超过2,000亿元。但是值得留意的是，以精密、复杂、长寿命、大型模具为主的高档模具目前仍有很大一部分依赖进口，这为模具制造商们留下了一些思考。

　　高档模具究竟离“中国制造”有多远？——通常，这些高档模具结构复杂，为了保证其寿命，制造精度要求极其苛刻，其加工工艺在经过铣削加工后需要进行电火花加工，才能达标。在这一生产过程中，需要留意一个影响模具精度的关键元素——电极（也称为铜公）。电极一般在加工中心加工完毕后会被移入火花机进行放电。除了模具本身的加工误差之外，电极也会出现尺寸误差和中心偏移的问题，因此在放电加工之前，检测电极的精度和中心偏移也变得十分重要。

　　无处不在的测量专家

　　在过去，电极由于数量众多、形状各异、检测程序耗时耗力等问题无疑为高效检测设置了障碍，那应该如何正确打开电极的自动化检测方式？答案就是：您需要一个生产现场的测量专家，即可以无疑集成到生产线的自动化检测。

　　譬如，可以想象一下这样的画面——机械手听从指令从摆放整齐的电极料库中进行拾取，旋即放置到检测定位工装上，再通过一台车间型坐标测量机进行电极自动测量。过程中每一环的信息都会被记录，测量结果反馈给火花机或加工中心实现自动路径修正……测量系统循环往复从而形成一个闭环。并且，该电极自动化检测单元完全能够跟上前端加工中心等设备的加工节拍。这样一来，以往低效、繁琐的模具及电极加工及检测将被彻底颠覆。

　　其自动化检测的创新关键点包括：首先，将用户的测量室搬到生产现场——在线型坐标测量机无缝集成到产线，避免耗时费力的运输与等待；同时也能满足生产线多产品快速切换生产节拍——机械手自动化更换握爪，用于抓取不同种类的工件和电极，提高零件加工和检测效率；轻松实现自动测量，并实时监控反馈加工质量：使制造过程和质量更加可靠。

　　整个测量系统的关键除了自动化的集成，还在于蔡司DuraMax车间型坐标测量机——直接嵌入于生产流水线，该设备受环境等因素影响极小，无需额外外罩或空调，无需压缩空气，直接可以无缝集成到自动物流与信息流中。这令检测真正从实验室走向车间，实现了在线实时检测。同时，无需硬件改动，通过自动编程就能快速适应产品变化。

　　对于精密及超精密模具，ZEISS的另一款产品CONTURA三坐标测量机还可以在实验室组成自动化检测单元随时“待命”。其测量结果及数据能够自动保存，无缝对接到MES系统，实现加工和检测信息和数据的实时传输和反馈。

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